В настоящее время информация о техническом состоянии конструкций может быть получена разными путями, с исполь­зованием различных испытательных методов. Методы обследования разделяют на визуальные, инструмен­тальные, лабораторные, а также натурные испытания конструкций или сооружений. Визуальным методом определяют качество изготовления, мон­тажа и характеристики конструкций и сооружений без примене­ния специальных приборов, кроме простейших для производства измерений и обнаружения дефектов. Указанным методом выяв­ляют видимые дефекты и повреждения (трещины, раковины, круп­ные поры) обследуемых конструкций, отклонения их размеров от проектных, качество сопряжений, состояние и деформации конструкций, характеристики материалов, наличие коррозии и др.

Инструментальные методы используют для определения фи­зико-механических характеристик материалов и обнаружения в них скрытых дефектов. Физико-механические характеристики материалов определяют разрушающими и неразрушающими ме­тодами. Для извлечения из конструкции образцов, предназначен­ных для лабораторных испытаний по стандартным методикам, применяют разрушающие методы. В зависимости от вида испытательной нагрузки различают два основных способа испытаний: статические и динамические. Ста­тические испытания проводят статической нагрузкой, дина­мические — эксплуатационной динамической нагрузкой (ударной, вибрационной или вибродинамической). Испытание сооружений и конструкций производят или в специальных испытательных лабораториях (лабораторные испы­тания), или в полевых условиях (полевые испытания).

Лабораторные испытания дают более точные результаты, чем полевые, так как в этом случае используют точные испытательные приборы и можно создать благоприятные условия для испыта­ния. Однако следует отметить, что в лабораториях не всегда можно создать условия работы конструкции, имитирующие реальные. Для испытания эксплуатируемых сооружений и конструкций часто используют передвижные лаборатории. По величине испытательной нагрузки различают два вида испытаний: на воздействие эксплуатационной нагрузки и на воз­действие разрушающей нагрузки. Выбор той или иной нагрузки зависит от задачи испытания.Сопоставление результатов испытаний конструкций и сооруже­ний, находящихся под эксплуатационной нагрузкой, с теоретиче­ски вычисленными данными дает возможность судить об их фак­тической работе. Испытание конструкций или сооружений разру­шающей нагрузкой позволяет определить ее значение и установить предел эксплуатационной нагрузки.

В лабораторных условиях различают два вида испытаний: натурное испытание, когда испытываемый объект изготовлен в натуральную величину, и испытание модели. С точки зрения точности результатов предпочтение следует отдавать натурным испытаниям. В то же время испытание умень­шенной модели значительно снижает трудоемкость изготовле­ния и расход материалов. Особое место занимают выборочные испытания, которые обыч­но выполняют при серийном изготовлении конструкций. При выборочных испытаниях образцы или конструкцию, как правило, доводят до разрушения.Результаты испытания отдельной конструкции принимают как характерные для всей партии, из которой она выбрана. : акустические, магнитные, капиллярные, оптические, радиационные, радиоволновые, тепловые, течеисканием, электрические, вихретоковые.

Акустические и ультразвуковые методы дефектоскопии осно­ваны на свойствах упругих механических колебаний распрост­раняться в однородной среде и отражаться на границе двух сред или на участке нарушения их сплошности. При этом использу­ют пьезоэлектрические и электромагнитно-акустические ультра­звуковые преобразователи. Разнообразие задач, решаемых при дефектоскопии строитель­ных материалов и конструкций, обусловило разработку различ­ных методов акустического контроля: импульсного эхо-метода, звуковой тени, резонансного, ударного, бегущей волны, свобод­ных колебаний, акустической эмиссии. Акустические методы позволяют выявить внутренние дефекты в изделиях.

Магнитные методы контроля связаны с регистрацией рассе­яния магнитных полей вокруг намагниченных изделий или с определением магнитных свойств последних. Среди магнитных методов наибольшее распространение получили магнитопорош­ковый, магнитографический, феррозондовый и индукционный. В исследованиях магнитопорошковым методом применяют ферромагнитный порошок или суспензию, которыми равномерно покрывают намагниченное изделие. Под действием магнитного поля мелкие частицы порошка концентрируются вблизи дефек­та, что позволяет обнаружить его при визуальном наблюдении. Магнитографический метод основан на применении ферромаг­нитной пленки для регистрации дефектов. В феррозондовом и индукционном методах используют специальные индукторы, содержащие намагничивающие и приемные катушки и переме­щаемые относительно контролируемой конструкции.

Капиллярные методы дефектоскопии связаны с прониканием индикаторной жидкости в полости поверхностных дефектов кон­струкции. Эти методы обладают высокой чувствительностью. Ми­нимальные размеры обнаруживаемых трещин: ширина — 1 мкм, глубина — 10 мкм, длина — 100 мкм. Оптические методы контроля основаны на использовании электромагнитных колебаний оптического диапазона. Наличие поверхностных дефектов выявляют с помощью приборов свето­вого или инфракрасного излучения. Возможности указанных методов расширяются по мере развития голографии. Радиационные методы дефектоскопии состоят в просвечива­нии контролируемых элементов проникающими излучениями (рентгеновскими гамма- и бета-излучениями, нейтронными и позитронными). Получаемые на фотопленке или телевизионном экране изображения соответствуют по форме имеющимся дефектам структуры материала. Рассматриваемые методы характеризуются большой разрешающей способностью. Однако применяемая ап­паратура довольно сложна и громоздка, при работе с ней необхо­димо строго соблюдать требования техники безопасности.

Радиоволновые методы дефектоскопии основаны на регистрации изменения характеристик электромагнитных волн высокочастотного диапазона, прошедших через изделия милой толщины, выполненные из диэлектрических материалов (пластмасс, древесины, бетона). Тепловые методы дефектоскопии базируются на изучении изме­нения характера тепловых полей при наличии в контролируемом элементе дефектов. Температурное поле фиксируется на экране оптико-электронной системы; способ измерения температуры поверхности конструкции бесконтактный. Указанный метод позволяет определить качество и толщину теплоизоляции, име­ющиеся теплопроводные включения, трещины, пустоты и нарушения целостности теплоизоляционных слоев. Неразрушающий метод контроля состоит в выяв­лении утечек специальных жидкостей или газов через сквозные дефекты конструкций визуально, по падению давления в исследуе­мой емкости или по характеру прохождения звука в зоне утечки. Электрический метод контроля основан на регистрации пара­метров электростатического поля контролируемой конструкции, изготовленной из электропроводящих или диэлектрических материалов, путем измерения электрического сопротивления порошковым или электросиловым методом. Вихретоковый метод дефектоскопии применяют для элемен­тов из токопроводящих материалов. Он связан с оценкой распреде­ления в теле конструкции вихревых токов и используется для кон­троля химического состава, структуры материала и механичес­ких напряжений в нем.